激光切割厂在加工过程中，不可避免地会出现一些问题，比如毛刺，或者材料没有完全切割。当你遇到这种常见的故障时，不要担心。今天给大家简单介绍一下这些故障的解决方法，希望大家在日常使用中能用到。

  1、在激光切割过程中会出现毛刺：

  通过对CO2激光切割工作及设计原理的分析，得出以下原因是加工件产生毛刺的主要原因：

  (1)激光焦点上下位置不正确，需进行焦点位置测试，根据焦点偏移量进行调整;

  (2)激光器的输出功率不够，需要检查激光发生器是否正常工作，如果正常，观察激光控制按钮的输出值是否正确，并进行调整;

  (3)切割线速度过慢，操作控制时需增加线速;

  切割气体的纯度不够，需要提供高质量的切割气体;

  激光焦点偏移，需要进行焦点位置测试，根据焦点偏移量进行调整;

  机床运转时间过长所造成的不稳定性，此时需关机重新启动。

  2、激光器切割加工厂没有对材料进行彻底切割：

  没有完全切割的原因：

  激光头喷嘴的选择与加工板厚度不匹配;

  二是激光切割线速度过快，需要操作控制来降低线速度;

  此外，还要特别注意的是，在L3030激光切割机切割超过5毫米的碳钢板时，需要更换7.5焦距的激光镜片。

  为避免加工过程中出现上述问题，在加工过程中要选择穿刺点：

  在加工过程中，材料经过连续激光照射后，在中间形成一个凹坑，然后熔融材料通过与激光束同轴的工作气流迅速去除形成一个孔。这个孔类似于线切割的穿线孔。激光束以这个孔为加工起点进行轮廓切割。通常，飞行光路激光束的走线方向垂直于加工零件切割轮廓的切割方向。

  因此，当激光束开始穿透钢板时，它的切割速度在矢量方向上会发生很大的变化，即矢量方向的90。°旋转，从垂直于切割轮廓的切线方向转变为与切割轮廓的切线重合，即与轮廓切线的夹角为0。°。这将在加工材料的切割面上留下粗糙的切割面，这主要是由于激光束在短时间内的矢量方向迅速发生变化。因此，在使用激光切割零件时，我们应该注意这一点。

  一般来说，当设计零件对表面切割断口没有粗糙度要求时，激光切割编程时可能不会进行手动处理，这样控制软件就可以自动产生穿刺点;但是，当设计对要加工的零件切割断面有较高的粗糙度要求时，就要注意这个问题，通常需要在编制激光切割程序时手动调整激光束的起始位置，即手动控制穿刺点。为了满足加工零件表面精度的要求，有必要将激光程序产生的穿刺点移动到所需的合理位置。